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das Logo, später mit Weltgeltung
ein Entwicklungsmuster Anfang 1934
mit einfachster Bandführung

Erst historische AEG Ton- Aufnahmen vor und um 1934

AEG gab zu dieser Zeit ihren Kino(geräte)bau (bekannt unter Klangfilm) an Siemens ab und dadurch wurden viele Kräfte in Werkstatt und Konstruktion frei. Aus dem Konstruktionsbüro dieser Abteilung kam ein Herr Flinker (mit dessen Sohn ich zusammen in die Schule gegangen war), der, ungefähr dem Modell des Forschungsinstituts folgend, aber nach kinotechnischen Gesichtspunkten (mit Nockensteuerung und Knebeln, Schaltstangen und Friktionen) eine Apparatur baute, die nachher in einem Eichenholzgehäuse untergebracht war. (Bild rechts)

 

Die Apparatur war bereits mit einem Verstärker ausgerüstet, der an Gummibändern hing, damit sich die Laufunruhe der Maschine nicht ungemindert auf die Röhren übertragen konnte. Er war auf Aufnahme/Wiedergabe umschaltbar. Damit machten wir Aufnahmen, auch von Geheimrat Bücher und Stäbler vom Patentamt (es handelt sich hier wohl um die von H. Westpfahl zusammengestellten "Alten AEG-Aufnahmen"). Diese Maschine war immer noch mit vertikal angeordneten Spulen aufgebaut, während man für die Funkausstellung 1934 eine neue Konstruktion in Angriff nahm.
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Ein neues waagrechtes Chassis wurde entwickelt.

2 Koffer für die Funkausstellung 1934
das AEG Band-Laufwerk im August 1934

Zwei Konstrukteure aus dem ehemaligen Kinogeräte-Labor, Herr Undermann und Herr Knoob (Namen nur phonetisch erfasst), befassten sich mit einem neuartigen Lautwerk. Es unterschied sich vom Vorgänger dadurch, daß die Platte (das Chassis) und die Spulen waagerecht angeordnet waren - also ein Vorläufer späterer Ausführungen. Dieser Maschinentyp sollte zur Funkausstellung (im August) 1934 herauskommen. Es wurde alles sehr pompös und großzügig gehandhabt. Das Laufwerk wurde durch einen einzigen Asynchron-Motor angetrieben, dann über Gummiriemen und Zwischenrollen und Friktionsscheiben in der Weise betätigt, daß man mit einem seitlich angebrachten Knebel auf Wiedergabe, Halt und Rücklauf schalten konnte.

 

Wieder war ein schwenkbarer Kopfträger vorgesehen, der in Stellung "Aufnahme" durch eine Raste festgehalten wurde. Dann schwenkten der Permanent-Löschkopf und der Sprechkopf an das Band, man konnte aufnehmen. Beim Rückspulen schwenkte der Träger automatisch zurück; dann konnte man wieder auf Vorlauf fahren und die Aufnahme abhören. Dazu war inzwischen in Treptow ein Verstärker gebaut worden, der einen Schattenanzeiger für das Aussteuerungsinstrument und einen elektrodynamischen, fremderregten Lautsprecher besaß.

 

Alles machte einen recht ordentlichen Eindruck. Man sah zwei Türen vor, so daß das Gerät recht dekorativ aussah. Alles war schwarz, hochglanzpoliert. Dazu gab es einen mit königsblauem Samt ausgeschlagenen Zubehörkoffer, in dem zehn (Band-) Spulen für die Aufnahmen steckten.

 

Zur Vorführung kam ein Direktor Elfer vom Vertrieb. Uns war bei dieser Vorführung nicht ganz wohl, denn die Maschine stellte tatsächlich eine regelrechte Kochkiste dar. Um das (Lauf-) Geräusch zu mindern, war alles mit dickem Filz ausgeschlagen. Dafür war die Lüftung ziemlich schlecht. Die Maschine wurde sehr heiß, das Schmiermittel dunstete aus und machte die Antriebsriemen rutschig. Das (BASF-) Band war auch noch sehr sehr schlecht, wenn auch schon zigtausend Meter von der IG Farben gefertigt worden waren.
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Die BASF Muster-Band-Qualität 1934:

Hier habe ich noch etwas vergessen und möchte das noch mit einflechten:

 

Die ersten (Kunststoff-) Bänder, die wir von IG Farben bekamen, genügten in keiner Weise unseren Ansprüchen, denn auch dort mußte man sich erst herantasten. Die Bänder waren ungefähr 6,5 mm breit, die Spur war 4,5 oder 5 mm breit, das heißt, es gab außen einen sogenannten Rasen, auf dem der blanke Träger sichtbar wurde. Außerdem hatten diese Bänder von IG Farben noch die Eigenschaft, sich wie ein Stahlbandmaß hohl zu krümmen, so daß bei einem mäßigen Bandzug nur die untere, hohle Fläche auf dem Kopf anlag. Wenn wir Sorge tragen wollten, daß das Band richtig anlag, riß es. Die Kanten waren übersät von Haar-Rissen, so daß die Bänder bei der kleinsten seitlichen Beanspruchung sofort das Zeitliche segneten. So war uns gar nicht wohl wegen der Betriebssicherheit der ganzen Anlage.

Eine eigene Bandherstellung musste her.

Wir bezogen dieses (Trägerband-) Papier in etwa 10 cm breiten Rollen, die wir in einer provisorischen Apparatur an einem Gießer vorbeiführten. Der Gießer bestand aus zwei runden Messingplatten als "seitlichen Führungs-" Flanschen. Die eigentliche, keilförmige Gießvorrichtung, an deren Gießmaul das Band durch ein Filzpolster angedrückt wurde, war etwa 6 ... 8 mm breit.

 

Die Gießmasse bestand im wesentlichen aus Carbonyleisen und Cohesan; meistens setzten wir noch einen Schuß Spiritus zu, damit sie nicht zu schnell hart wurde. Die Masse wurde dauernd mit einem Glasstab umgerührt. Auch die Flasche mit der Gießmasse, die ein Chemiker im Nebenraum angesetzt hatte, war auf zwei Gummirollen gelagert, von denen eine angetrieben war, so daß der Inhalt dauernd in Bewegung war.

 

Anschließend lief das (feuchte) Band durch einen Kasten, der durch einen Fön aufgeheizt wurde; die Trockenluft wurde durch ein Ofenrohr abgeführt, das an ein Schmiedegebläse angeschlossen war. Das Papierband wurde von zwei Gummiwalzen angetrieben, die es mit gleichmäßiger Geschwindigkeit am Gießer vorbeizogen. Schließlich wurde es irgendwo aufgewickelt, und Herr Müller ließ dieses "Band" in 6,5 mm breite Streifen schneiden. Wir hatten dann verhältnismäßig kleine Rollen, die wir zusammenklebten:

Und das waren unsere eigenen Versuchsbänder ! (Nachtrag: immer noch aus Papier)

 

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